Comment rendre les ascenseurs en service plus fiables et plus sûrs, tout en réduisant les coûts d’entretien ? Pour ThyssenKrupp, la solution réside dans la combinaison de l’internet des objets, du Big Data et du cloud computing. Et c’est ce que l’ascensoriste compte mettre en place pour son parc de 1,1 million d’ascenseurs dans le monde. Avec l’aide du groupe canadien de services numériques CGI, il va connecter, d’ici à 5 ans, tous ses ascenseurs au cloud Azure de Microsoft. Objectif : analyser en temps réel les données issues de ses machines par les outils Big Data de l’éditeur américain pour anticiper les pannes, réduire les temps hors service et baisser les coûts de maintenance.
ThyssenKrupp a validé le projet avec un démonstrateur de faisabilité sur 50 ascenseurs, la moitié à Seattle, aux États-Unis, l’autre moitié à Stuttgart, en Allemagne. L’étude a ensuite été étendue à plus de 100 ascenseurs supplémentaires fin 2014 dans ces deux pays, avant le coup d’envoi du déploiement mondial prévu en juin 2015.

TROIS SERVICES MICROSOFT
Dans chaque ascenseur, des milliers de capteurs recueillent des données comme l’accélération et la vitesse de la cabine, la distance parcourue, la fréquence d’ouverture et de fermeture des portes, la quantité d’électricité consommée, la température du moteur ou encore l‘alignement de l‘arbre. À ces mesures s’ajoutent les alertes d’anomalies transmises par le système de contrôle-commande sous forme de codes d’erreur. Ces données sont triées, analysées et stockées dans le cloud Azure de Microsoft. Les agents au centre de surveillance, comme les techniciens sur le terrain, peuvent procéder à des diagnostics à distance en visualisant les indicateurs clés de la santé des ascenseurs sur leurs écrans de contrôle ou leurs terminaux mobiles. Tout le monde accède au même tableau bord en temps réel, assure Rory Smith, directeur de la stratégie de développement de Thyssenkrupp en Amérique.

Le système combine trois services dans le cloud Azure de Microsoft : Intelligent Systems Service (ISS), BI Power for Office 365 et Machine Learning. Le premeir sépare les alertes d’incidents des données de fonctionnement, analyse les informations et en extrait les indicateurs les plus pertinents pour la surveillance et le diagnostic des ascenseurs. BI Power for Office 365 propose, lui, aux gestionnaires des visualisations de ces indicateurs sous la forme de tableau de bord sur leurs écrans de contrôle. En explorant les données, ils peuvent surveiller en temps réel le fonctionnement des ascenseurs, procéder à des diagnostics à distance et optimiser la planification des interventions sur site. Avec une appli mobile, les techniciens de réparation accèdent sur leurs ordinateurs portables ou de poche au même tableau de bord que les gestionnaires au centre de maintenance, note Rory Smith.

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MAINTENANCE PRÉDICTIVE
Le service Azure Machine Learning injecte les données en provenance des ascenseurs dans un moteur d’apprentissage statistique qui les corrèle avec l’historique afin de détecter les signaux faibles annonciateurs de pannes proches. Ainsi, le service de maintenance sait à l’avance le type de pannes à venir, sur quel ascenseur et quand. Il peut anticiper les réparations de façon à éviter les arrêts de fonctionnement. Nous allons au-delà des normes professionnelles en matière de maintenance préventive en offrant une maintenance prédictive, qui augmente le taux d’activité de nos ascenseurs, déclare Andreas Schierenbeck, PDG de ThyssenKrupp Ascenseurs.

Le système améliore aussi l’efficacité de la maintenance en aidant le technicien sur site à identifier la source de la panne. Les anomalies de fonctionnement sont signalées par le système de contrôle-commande sous la forme de codes d’erreurs. Or il existe pas moins de 400 codes d’erreur différents, avec pour chacun une multitude de causes possibles. Le service Azure Machine Learning détermine les trois ou quatre causes les plus probables du code d’erreur signalé par l’ascenseur et les endroits où elles se trouvent. Ce qui fait dire à Rory Smith que l’ascenseur devient suffisamment intelligent pour apprendre au technicien comment le réparer. Drôle de répartition des rôles entre la machine et l’homme !
Ce concept est visible sur le stand d'Intel. Et pour cause : le projet a remporté le troisième prix du concours Make it wearable organisé à l'automne 2014 par le géant américain des puces. Depuis, Intel accompagne la jeune pousse munichoise dans son développement, alors qu'elle est de plus en plus sollicitée par des acteurs de l'industrie. L'exemplaire de test a été conçu à l'aide du module de prototypage Edison, l'ordinateur miniaturisé d'Intel.

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UN GANT VIBRANT POUR ASSISTER L'OUVRIER
Ce gant doté d'une puce RFID, relié à un bracelet connecté, a plusieurs fonctions. Il permet de scanner des pièces directement, ce qui évite de se saisir d'un pistolet, par exemple, explique Thomas Kirchner, le fondateur de la start-up. Cela permet de gagner 2 à 3 secondes, et dans une usine, le temps c'est de l'argent ! Le gant peut aussi servir de guide lors de certaines procédures. On peut imaginer qu'il vibre lorsque le travailleur se saisit du mauvais objet, poursuit l'inventeur, qui juge que son approche est plus adaptée à l'environnement industriel que des lunettes intelligentes, par exemple. On a déjà beaucoup d'informations à traiter dans un environnement de travail, le gant est simplement là pour apporter une aide au bon moment.

ProGlove est actuellement en discussion avec plusieurs géants allemands de l'industrie (notamment de l'automobile et de la logistique) pour tester le gant intelligent en conditions réelles. La start-up vise un lancement commercial début 2016.
REPORTAGE S’il ne consomme pas de kérosène, l’avion solaire Solar Impulse carbure aux données numériques ! Grâce à leur traitement, Altran a élaboré des modèles pour optimiser le plan de vol de l’appareil. En mars 2015, L'Usine Digitale était entrée dans le centre de contrôle du Solar Impulse, à Monaco. Partout des écrans, constellés de courbes colorées, de cartes géographiques détaillées, d’indications sans cesse changeantes sur le vol. En hauteur, à la vue de tous, l’intérieur du cockpit retransmis en direct, où l’on devine par des images saccadées le dos du pilote. La Mission Control Centre (MCC) de l’avion solaire Solar Impulse ressemble à s’y méprendre aux salles de contrôle des lancements de fusée. A ceci près qu’il ne se trouve pas au niveau de l’équateur mais au beau milieu de la principauté de Monaco.

Dans un mélange d’excitation et de tension palpable, une vingtaine d’experts (météorologues, mathématiciens, ingénieurs de vol, contrôleurs aériens...) s’emploie à réaliser un rêve industriel inédit : effectuer un tour du monde en avion sans consommer la moindre goutte de kérosène. Un exploit qui repose sur deux pilotes d’exception, Bertrand Piccard et André Borschberg. Mais aussi sur des modèles numériques et des systèmes de simulation inédits mis au point par l’ingénieriste Altran. Sans ces outils numériques, jamais le Solar Impulse n’aurait pu prétendre à réaliser un tour du monde. Les pilotes peuvent compter sur leur ange gardien numérique...PC Portable Batterie | Batterie pour ordinateur portable et adaptateur boutique - www.fr-batterie-portable.com

DES ALÉAS IMPOSSIBLES À PRÉVOIR
Nous devions prévoir le plan de vol avec six mois, voire un an d’avance, sans que les météorologues ne puissent prévoir quoi que ce soit à cette échéance, raconte Christophe Beesau, mathématicien chez Altran, tout en gardant un Å“il attentif sur son écran d’ordinateur pour suivre le vol de l’appareil. Personne ne pouvait répondre à cette question. Un impératif de prévisibilité qui s’explique par les innombrables demandes d’atterrissage à effectuer aux aéroports, les besoins d’insertion dans l’espace aérien et le calendrier à respecter pour assurer une bonne promotion de l’appareil.

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Posted by: retrouve3 at 12:33 AM | No Comments | Add Comment
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